anemómetro AADR. cazoletas

Las cazoletas! esas semiesferas huecas... donde desayunamos cereales con leche. Si leísteis la anterior entrada, anemómetro AADR. CNY70, os habréis fijado en el número de "palas" que utilizaremos: 3. Necesitábamos un modelo a reproducir y afortunadamente me esperaba en Ikea.

Comprado en IKEA

Pero las medidas del modelo no fueron aleatorias! casualmente, en mi modelo teórico, había contemplado la fuerza ejercida por el viento a unos eventuales 25 m/s sobre una superficie de una semiesfera. Destino o coincidencia, el diámetro interior del bol de bambú coincidía exactamente con el de mis cálculos.

No la indiqué, pero existe una pequeña planicie en la base del bol. 

Y seguimos en esta fase: la copia del modelo. Tenemos la resina de poliéster con la que reproduciremos la cazoleta. También la silicona para el molde. Sin embargo, en un principio intentamos soluciones más pintorescas. Creo que merece la pena exponerlas, también sus fatídicas consecuencias pues son tan simpáticas como nosotros.

Intento 1 (el molde paleolítico)

Durante una sesión de debate llegamos a la romántica conclusión de que una buena forma de no gastar demasiado dinero en el molde sería intentar hacerlo de arcilla. Y es barato de narices! 2kg de arcilla salen a 1,60€ en elcorteinglés frente a los 18€ de la silicona. Pero lo realmente impagable fue ver cómo dos personas se dedicaban a aporrear el barro para "meterlo en cintura". En nuestra defensa alego el uso de un pequeño armado alámbrico, supuesto en un principio para ayudar a la arcilla a superar sus propias tensiones internas durante el secado, a fin de una mejor cohesión y mayor resistencia mecánica frente a tensiones externas, golpes,... En fin, las imágenes hablan por sí solas:

El autor espera que el tono monocromático de la fotografía apene al lector.

Estas desafortunadas fotografías fueron tomadas tres días después de "terminar" de aporrear el barro. Utilizamos 5 kilogramos, intentamos una recuperación parcial del modelo pero fue en vano. Como se aprecia en ambas imágenes, las cohesión y compactación de la arcilla tras un secado al natural fueron muy deficientes. No teníamos (ni tenemos) horno. 

Intento 2 (el molde albañil)

Reconozco que lo pasé 1000 veces mejor. Yeso, alambres y planchas de poliestireno para reconstruir un encofrado. Nos las prometíamos muy felices con este sistema. Limpio, con buen acabado...

Para evitar que la humedad de la mezcla de yeso provocara pequeñas roturas en la madera destruyendo su acabado superficial, R y yo conseguimos colocar una fina capa de papel-film sobre la superficie de la semiesfera. 

Pero no hacer una buena mezcla y no tener en cuenta la presión ejercida en las paredes convirtieron este diseño mucho más ambicioso en esto:

En principio, el yeso debía alcanzar los 80mm sobre la base, es decir, haber llegado hasta la altura máxima de la pared. Lo hizo, pero la escasa resistencia a la presión de estas hizo que el yeso se filtrase por la base hasta que la presión sobre las paredes se equilibró con la resistencia máxima soportada. Para entonces, habíamos perdido aproximadamente (20*140^2)mm^3 de yeso

Primero, un intento desesperado por contener la inminente rotura de las paredes. Estaban cediendo pese a la doble pared de 20mm de espesor pegada con cola blanca. Una cinta de papel film amarrada evitaba que las esquinas cedieran. Con todo el alambre sobrante nos dedicamos a "grapar" unas láminas con otras para evitar la desunión. También utilizamos alambres que se unían a la base (perpendicularmente) atravesando las paredes transversalmente. Fueron los más eficientes, obviamente.

Segundo, la mezcla la hice de tal manera que jamás secó. Cagada capital, al día siguiente, cuando se hizo más que evidente que me había pasado 3 pueblos con el agua, vacié el molde y tiré los residuos de yeso.

Intento 3 (el molde que viene)

Este se hará con silicona industrial (no tengo la referencia pues está en nuestro "laboratorio", prometo traerla). Es líquida, una vez "seca" resiste altas temperaturas, muy útil cuando cataliza la resina. Solidifica gracias a un catalizador, consigue muy buen acabado superficial pero desconozco las tolerancias. No obstante, al utilizar resina de poliéster, la pieza sin una capa de fibra no tiene las resistencias mecánicas deseadas, o sea: es mucho más frágil. Por lo tanto, y por mucho que lijemos, no será taaaan importante la pieza en sí, sino su acabado.

Algo me dice que pasaremos una temporadita sin él, hay muchos deberes que hacer y poco tiempo para divertirse. Una vez lo hayamos conseguido, subiré el producto final aquí y ojalá a la tercera sea la vencida.

Por extrema pereza, el autor de esta imagen (yo), ha desechado su reedición para dotarla de una vía de entrada de resina.